“在政策約束、市場調(diào)節(jié)、技術(shù)進(jìn)步等因素共同作用下，電石行業(yè)正發(fā)生著巨大變化，有望甩掉‘三高’(高耗能、高排放、高污染)帽子，成為節(jié)能減排急先鋒。”這是中國電石工業(yè)協(xié)會秘書長孫偉善等專家最近的預(yù)期。 

　　孫偉善介紹，2006年以來，國家多次出臺落后產(chǎn)能淘汰政策，每一次都涉及電石行業(yè)，并實施嚴(yán)格的行業(yè)準(zhǔn)入制度和越來越緊的差別電價政策。到目前，淘汰類電石企業(yè)所用電價比鼓勵類高出0.3元/千瓦時，限制類企業(yè)電價也比鼓勵類高出0.1元/千瓦時。按噸電石平均電力消耗3500千瓦時計算，差別電價的實施，使采用大型密閉電石爐等鼓勵類企業(yè)的噸電石電力成本分別比淘汰類和限制類企業(yè)低1050元和350元。 

　　這些政策加速了電石行業(yè)落后產(chǎn)能的淘汰。限制或淘汰類電石爐，生產(chǎn)1噸電石排放的含塵尾氣往往是鼓勵類大型密閉電石爐的20多倍。“十一五”期間，全行業(yè)累計淘汰落后電石產(chǎn)能305萬噸，有效緩解了產(chǎn)能過剩的矛盾和污染排放的壓力。 

　　“在政策施壓的同時，資源利用帶來的收益，也刺激更多電石企業(yè)進(jìn)行大型密閉爐改造，對電石爐尾氣回收利用。”內(nèi)蒙古白雁湖化工股份有限公司董事長張玉說。該公司2臺3.3萬千伏安密閉電石爐投產(chǎn)后，所用白灰全部改為氣燒。僅此一項，一年節(jié)約的煤炭費用就超過3000萬元，同時減排20多萬噸二氧化碳。 

　　寧夏大地冶金化學(xué)股份公司副總經(jīng)理楊立先表示，他們采用自主開發(fā)的干法除塵脫硫脫焦凈化技術(shù)，使60萬噸密閉電石爐尾氣成了寶貝。目前，采用電石爐尾氣為原料建成的12萬噸/年合成氨、5萬噸/年聯(lián)醇及5萬噸/年聚乙烯醇(PVA)裝置運行平穩(wěn)，電石爐尾氣利用率達(dá)99%。正在建設(shè)的40萬噸/年密閉電石裝置年底投產(chǎn)后，大地公司電石產(chǎn)能將達(dá)100萬噸/年，電石爐尾氣制合成氨產(chǎn)能將擴大至15萬噸/年，PVA產(chǎn)能將新增8萬噸/年。每年利用電石爐尾氣產(chǎn)生的效益將超過5億元，減排二氧化碳47萬噸，節(jié)約標(biāo)煤3.6萬噸。 

　　四川順發(fā)電器電液集團(tuán)董事長孫孟君向記者介紹，他們公司投資2.7億元，正在建設(shè)2.55×4萬千伏安密閉電石爐。同時斥資2.3億元，配套建設(shè)全球首套電石爐尾氣凈化制二甲醚示范項目。項目建成后，每年可生產(chǎn)二甲醚5000噸，減排二氧化碳1.2萬噸，節(jié)約標(biāo)煤1.4萬噸，為企業(yè)節(jié)本增效1500萬元。 

　　另據(jù)了解，烏海君正能源化工股份公司、陜西府谷恒源煤焦電化有限公司、河南平煤集團(tuán)等十幾家企業(yè)，都在與天津市碳一有機合成工程設(shè)計有限公司接觸，擬采用該公司專利技術(shù)，將電石爐尾氣凈化后生產(chǎn)甲酸鈉、草酸、甲醇、醋酸、醋酐及乙二醇等精細(xì)化工產(chǎn)品，實現(xiàn)電石爐尾氣的資源化、高附加值利用。 

　　孫偉善還透露，目前太原化工集團(tuán)正在做氧熱爐試驗。這種爐型有三大特點：首先是爐膛容量大，單爐電石產(chǎn)量可達(dá)40萬噸/年，是目前國內(nèi)能設(shè)計制造的最大電石爐容量的近5倍；其次是多聯(lián)產(chǎn)，爐頂產(chǎn)一氧化碳和氫氣，爐膛中間出產(chǎn)電石，底部生產(chǎn)鐵合金，通過煤+氧氣+石灰石直接生產(chǎn)電石和鐵合金，工序少，能源與資源利用充分；再次是爐頂氣產(chǎn)量大，噸電石副產(chǎn)爐頂氣可達(dá)3000立方米，是目前國內(nèi)密閉爐的7.5倍，相當(dāng)于一臺優(yōu)質(zhì)、高效、多聯(lián)產(chǎn)造氣爐，將煤化工、鹽化工及氯堿化工緊密地聯(lián)系到一起，實現(xiàn)跨行業(yè)對接耦合，從而最大限度地利用資源，減少排放。 

　　電石行業(yè)“十二五”規(guī)劃指出，到2015年，大型密閉電石爐電石產(chǎn)能占80%以上，形成5～8個100萬噸級的電石生產(chǎn)基地，和若干個煤—熱電(焦炭)—化工(電石—氯堿、其他電石下游產(chǎn)業(yè))—建材一體化產(chǎn)業(yè)基地。